22.12.2009 Фильтруй успех!

версия для печати

Предыстория и идея
За плечами компании, ныне именуемой Eurosider SAS, достаточно солидный стаж работы на рынке. И рынок – то же солидный. В далеком уже 1973 году бизнес начинался с производства катушек для проводов из меди, используемых в производстве газо- и нефтепроводов. В 80-е годы прошлого века добавилось новое серьезное направление – производство газов методом абсорбции. Соответственно по яви лись серьезные инженер ные про ра бот ки «генераторов» – установок для выделения газов из атмосферного воздуха, являющегося их смесью. Не удивительно и то, что компания серьёзно задумалась о применении «чистых» газов в различных сферах производства. Ниши нашлись вне нефтегазового комплекса – в фармацевтике и иных отраслях.

Четыре года назад начато внедрение и на рынок окраски по верхностей. Заметьте: самых разных по верхностей и в самых разных условиях. От мебели и пластиковых окон – и до корпусов супер современных самолётов. От крупных промышленных масштабов – до небольших профессиональных ремонтных участков. И – вот тут и начинается наш и ваш прямой интерес – в том числе в сфере автомобильного кузовного ремонта.

Если попробовать описать идею кратко, то она окажется проста, как всё гениальное. Eurosider SAS предлагает использовать в окрасочном пистолете не сжатый воздух, а чистый азот, производимый прямо на месте.

Прежде, чем мы станем разбираться, что даёт кузовному центру такое новшество, стоит кратко пояснить сам принцип работы установки. Как известно, атмосферный воздух является смесью газов. Именно азот составляет наиболее значимую его долю – порядка 78%, еще 21% приходится на кислород, порядка 1% составляют иные газы. Таким образом, можно сразуже сделать первый вывод: выделение азота на месте – процесс относительно недорогой, ведь его количество в атмосферном воздухе значительно. А дешевизна процесса – не маловажный фактор практической полезности и эффективности технологии в целом.

Установка на входе получает от компрессора осушенный и максимально очи щенный воздух, это продлевает срок её службы в целом и ресурс сменного фильтр-патрона. Минуя указанный фильтр, воздух попадает в мембрану, отделяющую азот от смеси иных газов. Здесь уместно указать: технологией разделения газов в компании Eurosider SAS гордятся. Она, достаточно сложная и совершенная, пришла в «гражданское» производство из сферы военных разработок.

Итак, установка отделяет азот. Что даль ше? Он хранится в резервуаре, от куда используется и куда закачивается по мере необходимости, поддержание запаса и отслеживание всех важных параметров осуществляется установкой в автоматическом режиме.

При использовании азота его необходимо нагреть до «рабочей» – годной для на ших целей, т.е. окраски – температуры. Это делается непосредственно в подводящем шланге, по всем параметрам аналогичном стандартному. Отличие скрыто, а точнее, размещено, внутри шланга: это нагревательный элемент и датчик температуры. Пожалуй, такая особенность шланга заслуживает осо бо го упо ми на ния. Ведь не секрет, что на него нетолько наступают, но и наезжают колесами. При переходе к работе с новым оборудованием от этой небрежности, вошедшей в привычку, следует отказаться. Нагревательный элемент требует более бережного обращения. Однако необходимо тут же отметить: фирма предусмотрела разумную с точки зрения ремонтопригодностивозможность менять отдельно нагревательный элемент и датчик температуры.

Почему азот?

Ответ на этот вопрос кроется в самих свойствах этого газа. Преж де все го, это фактически нулевая влажность. Кро ме то го, азот относится к так называемым инертным газам. Он не аг рессивен – в отличие от кислорода. Не вступает в реакции с окрасочны ми материалами и их ком позициями, не является и катализатором таких реакций. Наконец, азот можно назвать газом с весьма стабильными свойствами, которые мало меняются под воздействием окружающих условий – температуры например. Не зря в шины гоночных автомобилей вместо атмосферного воздуха закачивают именно азот, стремясь избежать угрозы взрыва баллонов при перегреве.

Итак, заменив воздух на азот, мы получаем систему нового поколения, минимизирующую влияние случайных факторов (влажность, колебание атмосферного давления, температура) на окрасочный процесс.

Если перечисленных «плюсов» вам мало, добавим ещё не сколько, опираясь на результаты исследования, проведённого в солидной европейской лаборатории. Данные представляют собой замер факела распыла, получаемого при давлении в 1 бар для одного и того же окрасочного пистолета, использующего при нанесении материала обычный атмосферный воздух (слева в таблице) и азот (справа).

Обратим внимание хотя бы на три параметра.

Это скорость частиц краски: в струе азота она значительно, почти вдвое, выше! Одной из причин является размер капель: дисперсность взвеси гораздо лучше, капли значительно мельче, распыл идёт ровнее. Третий параметр исследователями назван турбулентностью, хотя по сути он представляет собою долю материала, не осажденного на поверхность, т.е. материал, израсходованный «впустую». Для азота этот параметр значительно лучше.

И последнее замечание.

В отличие от атмосферного воздуха, который не способен ионизироваться и нести статический за ряд, азот прекрасно поддается обработке. Специальные модификации установки имеют особую камеру, где азот при необходимости проходит указанную процедуру перед поступлением в подводящий шланг.

Статический заряд приобретают и сами частицы окрасочного материала. Это существенно повышает перенос материала на поверхность, сокращая потери. Ионизация не приносит ощутимых выгод метод в том случае, когда подложка электрически нейтральна, что характерно для стали. А вот достаточно проблемные в окраске пластики имеют за ряд, и, создавая в потоке частиц краски противоположный, можно пользоваться всеми прелестями технологии.

И «на закуску» ещё одна особенность работы с системой, прямо следующая из описанных выше свойств.

Поскольку скорость переноса материла гораздо выше, устанавливаемое на краскопульте давление рекомендуется снижать от стандартных 4 бар в среднем на 30–40%. А это снова экономия материала, удобство работы и сверх того – экология. Сокращение потерь – это ещё и снижение вредных выбросов, ведь так?

За все надо платить?

Полагаем, вы уже стали сторонниками новой системы. И даже готовы пробовать красить. Но, как люди практичные, хотели бы до того понять важные коммерческие аспекты. А именно:

– подходит ли система под рабочие мощности вашего цеха;

– требует ли она переучивания маляров и колористов;

– какова она, обещанная нами на основе теоретических посылок, практическая выгода, в чем измеряется и на сколько достижима;

– велик ли ожидаемый срок эксплуатации установки и каковы затраты на её обслуживание; – как система работает с различными материалами;

– наконец, цена вопроса…

А теперь некоторые ответы. Начнём с самой системы распыления. Она носит название Nitrothermspray и является, как уже было сказано в самом начале, ноухау итальянской компании Eurosider SAS. Что означает полную патентную защиту как системы, так и методики нанесения покрытия. Именно сочетание первого и второго – оборудования и приемов работы с ним, которым обучают грамотные тренеры, –и позволяет добиться результата, без преувеличения – революционного. То есть улучшения по ряду значимых параметров, при одновременном сокращении затрат времени. «Каких параметров?», спросите вы. В первую очередь речь идет о снижении расхода материалов. В различных сферах применения данной технологии окраски цифры неодинаковы, но для автосервисного сегмента экономия близка к 30% (кстати, это не самое впечатляющее из значений, в промышленных масштабах возможны и более невероятные показатели в 40% и даже более).

Второе заметное и важное изменение – это возрастание продуктивности работы. Оговоримся сразу: оно не снизойдёт на кузовной цех само собой, только по причине приобретения установки. Потребует дообучения персонала и модификации подходов. Однако ради роста продуктивности в 50%, заявленных производителем, стоит приложить усилия, не так ли?

За счёт чего образуется внушительный по масштабам результат, очень похожий на универсальный рецепт спасения от кризиса?

Помните то, что мы говорили о сравнительном тестировании распыления? При использовании азота так называемая турбулентность существенно ниже, скорость частиц выше, а капли краски значительно мельче. Ещё мы говорили про подогрев азота и отсутствие влажности, про инертность газа – ведь так? Всё это вместе позволяет полностью исключить потери времени на межслойную сушку при окраске в несколько слоев.

Помимо того, практически нивелируются проблемы, характерные для окраски больших по площади вертикально расположенных поверхностей – например, потеки и неравномерность толщины итогового покрытия. Наконец, адгезия покрытия очень и очень высокая. Добавим: сокращается и время основной сушки примерно вдвое. При том, что высыхания частиц краски в струе распыления не происходит.

Итоги перечисленного. Практическое уничтожение самой возможности образования ряда окрасочных дефектов – например «апельсиновой корки», «яблочности» и «кратерности». Сокращение до минимума влияния внешних условий – температуры и влажности – на процесс окрашивания, по сути происходящий в защищенной среде. Возможность отказаться от использования дополнительных тепловых «пушек» при работе с водорастворимыми материалами.

И несколько слов о процессе – мы ведь ещё вернёмся к теме и подробнее изложим практические аспекты работы с системой. Полные возможности окраски в среде азота пока, увы, не известны ни нам, ни самим производителям. Четыре года – возраст для технологии детский. Нет еще специальных окрасочных пистолетов для азота. А они, по большому счету, нужны. Ведь смесь по скорости, дисперсности и однородности совершенно иная.

В обычном пистолете возможно снизить рабочее давление с привычных 4 бар на 30–40%, максимизируя перенос материала на поверхность и сокращая потери. Но их можно ещё более понизить – в перспективе. Равно толщинность слоя окраски в реальных тестах в камере была проверена при нас. На двух одинаковых образцах, при нанесении практически одновременно и одним мастером идентичного материала. В высшей точке капота при нанесении воздушной смесью толщина слоя составила 95 мкм, в центральной – 101 мкм, в нижней – 120 мкм. Для азота параметры бы ли соответственно 101–102–101 мкм, т.е. разница укладывалась в рамки измерительной по грешности… О самих установках. Их целая линейка, от рас считанной на небольшой сервис – под один крас ко пульт – и да лее, по на рас таю щей. Эксплуатация системы не предполагает значительных вложений в обслуживание. Требуется лишь регулярная, по мере забивания, смена фильтр-патрона. Ресурс самого мембранного фильтрующего элемента велик, по некоторым оценкам, при работе с хорошо подготовленным воздухом он может достигать и 15 лет. А вот практика и подробности – в следующих номерах журнала…